2年前にも巨大風船作りの型に使った、排水用のパイプ。 それを予備も含めて2本購入し、銚子市内の体育館で大規模な作業へ。 風船工場の伊藤社長の協力で、緑のゴム液を200リットル用意。 そこへ型となるパイプを、液が泡立たないよう静かにつけていく。 気泡があると、乾いてから割れる原因となるため、丁寧に吹き消す。 全体にムラなくコーティングできたら、ビニールとストーブで作った室温60℃の乾燥室で乾かす。 乾き始めるまでは、ゆっくり転がす。 そして、待つこと1時間。 表面が十分に乾いたら、その上からさらに液を重ね塗り。 これは、2年前の教訓。 すぐ割れてしまわぬよう、強度を増すための工夫。 2度塗りすることでゴムが分厚くなれば、それだけ風船は割れにくくなる。 空気を入れて光を当てれば、1度塗りと比べ厚みの差は歴然。 そして、型から外すときは、アルコールに片栗粉を溶いた、はく離剤を使って外す。 端を同じ素材のゴムでキツく縛り、長さおよそ4mの風船が完成。 風船を引っ張ってゴムを柔らかくしたら、業務用の送風機で空気を送り込む。 慎重に奥から膨らませ、風船を伸ばしつつ、空気が均等に行き渡るように、スタッフ総出で上から押さえる。 分厚い2度塗り風船は、少々のことでは割れない…と思いきや、突然、大きな音と共に破裂！